Pavimenti Magazzino in Resina Multistrato e Calcestruzzo Lucidato
Il pavimento può apparire un dettaglio banale ma ha una sua importanza nella pianificazione di un magazzino efficiente. In passato si adottava la soluzione più semplice ed economica: visto che l’edificio comunque viene dotato di una platea in calcestruzzo armato, la superficie di quest’ultimo veniva semplicemente lisciata eliminando il grosso delle rugosità ed irregolarità.
Il problema è che il cemento maturo è un setto poroso, il che lo rende facile da sporcare e difficile da pulire; inoltre è poco elastico quindi si crepa facilmente in caso di forti sollecitazioni e si scheggia in caso di urti.
Dopo diversi anni il pavimento è un continuo di buche ed irregolarità in cui lo sporco si annida. Anche per i magazzini dove non ci sono requisiti igienici particolari questo è da evitare: in un magazzino dal fondo irregolare i carrelli devono andare più lentamente; rallentamenti improvvisi per buche o irregolarità possono portare all’instabilità del carico e gravano con sollecitazioni inutili sul materiale e sulle persone.
Da ultimo un pavimento sporco non solo si presenta male di fronte ai visitatori, ma rappresenta un costo maggiore per l’azienda perché ha bisogno di maggiore illuminazione per raggiungere i livelli minimi richiesti dalle normative, senza contare che potrebbero essere necessarie operazioni straordinarie di recupero per merce non vendibile perché si è sporcata.
La soluzione più comune è, dopo un accurato ciclo di sgrassaggio ed irruvidimento, la copertura multistrato con del materiale plastico, generalmente del bicomponente a base epossidica, applicato a strati assieme a semine a saturazione.
La pulizia a fondo non è sempre sufficiente: la porosità del calcestruzzo permette la penetrazione di sostanze oleose che impediscono l’aderenza. Se la situazione è questa occorrerà una levigatura in profondità.
Bisognerà poi verificare che il massetto sia stato costruito con una barriera antivapore nelle fondazioni: se ci sono fenomeni di umidità di risalita potrebbero verificarsi delle controspinte osmotiche negative con distacco dello strato impermeabile.
L’applicazione del materiale epossidico andrà eseguita a regola d’arte, con i diversi strati applicati alle giuste condizioni ambientali e tenendo conto dei tempi di asciugatura e dei fattori di ritiro.
Lo spessore minimo come da norma UNI 10966 2020 è di 1.5 mm ma per le applicazioni più gravose si raggiungono anche i 3,5 mm. La parte epossidica garantisce l’elasticità e l’impermeabilità mentre la polvere di quarzo (la c.d. semina a saturazione) con cui è intervallata dona robustezza e resistenza all’abrasione.
Calibrando spessori e combinazioni si potranno ottenere pavimenti dalle caratteristiche più diverse in funzione del capitolato.
L’aggiunta di pigmenti colorati permette di ottenere il colore di base desiderato dal committente mentre la tipologia di quarzo può conferire diversi gradi di ruvidità alla superficie finita.
La scelta del tipo di resina utilizzata può dare al pavimento la caratteristica di resistenza al fuoco e / o rispetto delle norme HACCP.
Importante: anche se di alto spessore il pavimento in resina non modifica le caratteristiche del massetto cui è applicato; se è sottodimensionato o manca di planarità bisognerà intervenire prima della posa della resina. Ovviamente il pavimento resinato è verniciabile, ad esempio per apporre le indicazioni di sicurezza, ma solo con prodotti compatibili come ad esempio le vernici poliuretaniche.
Un’alternativa più semplice è la lucidatura del calcestruzzo: può essere una soluzione valida se il massetto non è troppo rovinato e se sporco ed olio non sono penetrati in profondità.
Il calcestruzzo viene lisciato con apposite macchine, derivate da quelle per lucidare i pavimenti in pietra; successuvamente viene applicato un sigillante, che serve a chiudere i pori del materiale; è da preferire un prodotto di tipo penetrante rispetto a quelli ad applicazione superficiale. Infine si procede con la lucidatura finale.
La resistenza agli urti è aumentata, così come la facilità di pulizia. Questa soluzione offre anche la possibilità di ridurre i costi di esercizio grazie alla superficie che è naturalmente lucida e liscia senza bisogno di incerature periodiche e che riflette meglio la luce abbassando i consumi elettrici per l’illuminazione.
Da ultimo, la lucidatura è una scelta “di tendenza”: non solo è una soluzione green perché a minore impatto ambientale ma è anche un’alternativa interessante alla “solita” resina adatta anche ad ambienti diversi dalle aree produttive.
C.B. aprile 2025
