Metodo KanBan e la gestione del magazzino

Il KanBan (in giapponese: 看板 traducibile letteralmente come “Cartellino Visibile”) è stato sviluppato in Toyota negli anni ’50 come elemento della “Produzione Snella” (Lean Production) nella transizione da “push” a “pull”.

 

 

Il costruttore giapponese si rese conto che produrre tanti esemplari da tenere a magazzino (sistema “push”) era inefficiente sia per la componentistica che per il prodotto finito. Il mercato richiedeva modelli personalizzati ed i responsabili Toyota dovettero cambiare radicalmente l’approccio alla produzione creando un metodo che permettesse di avere lotti inferiori e più diversificati senza impattare su costi e tempi di consegna.

 

 

Il nome deriva dai cartellini fisici che indicano che il materiale è impegnato per produzione già pianificata e quindi andava riordinato; difatti in italiano si parla anche di produzione a rimpiazzo: il lotto successivo non viene lanciato (acquisto o produzione) se quello precedente non risulta completamente impegnato.

 

 

Il cartellino della merce da rimpiazzare viene posto su un grande pannello a colonne verticali (di solito 3), situato in un punto centrale del magazzino: la prima colonna raccoglie i cartellini della merce “da produrre” la seconda quelli della merce “in produzione” e la terza i cartellini della merce “prodotta”. Chi segue le lavorazioni sposta i cartellini da sinistra a destra man mano che le attività progrediscono.

 

A volte c’è una quarta colonna a sinistra delle altre con i cartellini dei componenti che – per qualche motivo al di fuori del controllo della produzione – sono in ritardo rispetto al tempo assegnato: ad esempio per un problema con i fornitori. Se necessario si aggiunge una colonna “test”: la produzione è terminata ma manca la delibera qualitativa. 

 

 

 

 

In questo modo le scorte si riducono drasticamente senza impattare sull'efficienza e viene comunque garantita la produzione. L’esempio classico è dato dai componenti standard ISO: la stazione di montaggio ha 2 scatole contenenti la stessa anagrafica che vengono impegnate alternativamente, quando una è esaurita l’addetto la identifica con il cartellino e inizia ad utilizzare l’altra. L’addetto al KanBan vede il cartellino e rifornisce la stazione con una scatola nuova prelevata dal magazzino. La produzione non è mai interrotta e le scorte a magazzino sono ottimizzate perché chi acquista è aggiornato in tempo reale sulle scorte.

 

 

 

Molto popolare con i componenti di acquisto più semplici e la minuteria, è più difficile applicare il KanBan con componenti complessi o sottoassiemi perché porterebbe ad “esplodere” le complicazioni. Spesso il tempo di produzione (Takt Time) delle parti più complicate è comparabile o maggiore rispetto a quello del prodotto finito quindi la gestone a rimpiazzo è rischiosa o impossibile. In questi casi è preferibile la programmazione “pull” classica: produzione solo a fronte di un ordine dal cliente o di “segnale di consumo”.

 

 

 

Il metodo KanBan prevede un riassortimento veloce quindi, se si tratta di materiale prodotto in casa, la produzione deve essere estremamente agile per evitare rotture di stock e fermi di produzione, quindi è adatto solo quando il flusso di produzione è continuo e non patisce gli spiazzamenti.

 

 

 

Come già precisato sopra, KanBan funziona benissimo con i componenti standardizzati di acquisto come – nel caso dell’industria automobilistica – viti, lampadine, cuscinetti, tappi eccetera e la sua evoluzione vede i cartellini diventati virtuali: le cassette hanno un chip che trasmette le informazioni al sistema di gestione.

 

Spesso l’azienda incarica un fornitore esterno della gestione dei rimpiazzi per i prodotti standard in free-pass: un addetto dell’appaltatore conduce la tradotta nei reparti produttivi, carica i vuoti e rifornisce i pieni in autonomia; in questi casi il KanBan ha solo 2 posizioni: “da ordinare” e “pronto”.

 

 

C.B. ottobre 2026