Tipologie di Automazione del Picking a Magazzino

Nell’articolo precedente abbiamo parlato di Automazione Parziale descrivendola in modo generico come quel processo dove l’operatore è aiutato dalla macchina nel picking. Oggi vediamo nel dettaglio i diversi tipi di automazione, ovvero i sistemi destinati ad assistere l’operatore pickerista nelle sue attività.

 

 

Lo scopo comune dei vari sistemi è ridurre l’errore, facilitare le attività e migliorare l’efficienza.

 

 

 

Questo sistema vede la macchina (il "robottino" color arancione/nero) che va a prelevare un contenitore (tote) o una scaffalatura (pod) con la merce da spedire e la porti davanti all’operatore, che resta nella sua postazione evitando quindi di spostarsi nel magazzino. Dopo che l’operatore ha prelevato la merce il sistema riporta il contenitore / la scaffalatura nel magazzino.

Nella foto si vede il robot adottato da un colosso dell’e-commerce: la macchina si posiziona sotto la scaffalatura di colore giallo, la solleva e la sposta nello stabilimento con grande precisione. Abbandonati i sistemi filoguidati del passato perché troppo rigidi, i robot si spostano grazie a telecamere che riconoscono dei markers adesivi sul pavimento in basso a sinistra nella foto: in questo modo le modifiche al percorso possono essere introdotte in pochi minuti senza opere edili.

Il sistema è adatto a magazzini ad alta densità dove ottimizza la superficie orizzontale ma gestisce efficientemente solo scaffalature fino a circa 2 metri quindi non è adatto a magazzini con grande sviluppo in altezza. Per questo i magazzini che adottano questa tecnologia spesso hanno più piani. 

 

 

 

La macchina trasporta l’operatore e la cassetta dove posizionare la merce prelevata tra le corsie del magazzino e si posiziona davanti alla contenitore del prodotto da prelevare: l’operatore effettua il prelievo e posiziona la merce nel contenitore; la macchina trasporta operatore e contenitore al prossimo punto di picking e così via.

Questa tecnologia è ideale per magazzini a bassa densità e l'elaboratore calcola il percorso per ottimizzare i tempi.

 

 

 

Il sistema illumina il prodotto che deve essere prelevato; ci possono essere delle luci sulla scaffalatura ma anche un proiettore posizionato in alto dietro l’operatore che illumina la cella del prodotto da prelevare; quest’ultimo sistema è giudicato più confortevole.

Il sistema è adatto a magazzino dove c’è alta rotazione tra gli operatori perché riduce i tempi di addestramento. È molto popolare nei magazzini dove c’è un alto numero di anagrafiche con conseguente rischio di confusione.

 

 

 

Acronimo per Automated Storage and Retrieval System (sistema automatico di deposito e prelievo) è la soluzione per magazzini con notevole sviluppo in altezza: la navetta (shuttle) deposita e preleva i contenitori dagli scaffali. Il sistema più semplice preleva bancali completi; quelli più sofisticati sono in grado di movimentare unità più piccole. Veloce e preciso.

 

 

 

L’operatore riceve istruzioni verbali in cuffia da un sintetizzatore vocale diretto dal sistema operativo; grazie all’introduzione dell’AI gli operatori “dialogano” con la macchina. Versioni multilingua permettono di impiegare addetti con difficoltà nella lingua italiana. Per motivi di sicurezza il dispositivo non deve bloccare i rumori ambientali. Costo ridotto risoetto ad altri weaerables. 

 

 

 

Grazie agli Occhiali a Realtà Aumentata il sistema vede cosa c’è nel campo visivo dell’operatore ed invia informazioni per condurlo al prodotto corretto. Attrezzatura "weareable" delicata e costosa; solo operatori esperti ed addestrati riescono a sfruttare appieno le sue potenzialità. 

 

 

 

Si tratta di attrezzature da indossare in grado di interagire con l'operatore ed il sistema ma che - al contrario di quelle ai punti precedenti - non impegnano i sensi della vista e/o dell'udito e quindi sarebbero da preferire per la loro maggiore sicurezza intrinseca in un ambiente a rischio come il magazzino. Ne parliamo nel prossimo articolo. 

 

C.B. aprile 2026